Versteckte Kosten durch Leerraum: Wie Transportineffizienz Ihr Supply-Chain-Budget belastet

Leerraum ist eines der wenigen Güter in der Lieferkette, das Unternehmen immer wieder einkaufen, ohne es besitzen zu wollen. Er reist in Kartons, zwischen Kisten auf einer Palette und über Ladungen, die nicht gestapelt werden können. Kein Lieferant stellt eine Rechnung für „Luft“ aus, doch die Kosten tauchen an anderer Stelle auf: in Volumengewichtszuschlägen, zusätzlichen Palettenstellplätzen, zusätzlichen Fahrzeugbewegungen, Verpackungsmaterial, Lagerfläche und vermeidbaren Emissionen.

Das macht Transportineffizienz zu weit mehr als einem Logistikproblem. Sie ist oft ein Design- und Datenproblem, dessen Folgen sich über Verpackungsentwicklung, Einkauf, Betrieb, Nachhaltigkeit und Finanzen verteilen. Die unangenehme Frage ist nicht einfach, ob ein Karton kleiner sein könnte. Sie ist, ob das Unternehmen die wirtschaftlichen Gesamtauswirkungen von Verpackungsentscheidungen sehen kann, bevor diese Entscheidungen zu wiederkehrenden Prozessen werden.

Leerraum ist eingekaufte Kapazität

Frachtkapazität wird sowohl durch Masse als auch durch Volumen begrenzt. Schwere Güter können die Gewichtsgrenze eines Fahrzeugs zuerst erreichen; leichte oder sperrige Produkte stoßen an die Volumengrenze (sie „cuben out“), bevor das Gewichtslimit erreicht ist. Im Paket- und Expressversand wird dieser Zielkonflikt deutlich: Transportdienstleister vergleichen das tatsächliche Gewicht mit dem Volumengewicht und berechnen den höheren Wert. DHL Express beispielsweise berechnet dies auf Basis von Länge mal Breite mal Höhe des Pakets, geteilt durch einen Volumendivisor; die genaue gewerbliche Regelung hängt vom Service und Dienstleister ab.

Dieselbe Dynamik greift auch dann, wenn auf einer Rechnung kein Volumengewicht ausgewiesen ist. Ein nur teilweise ausgelasteter Lkw benötigt dennoch Fahrer, Zugmaschine, Route und Ladefenster. Ein schlecht gefüllter Seecontainer belegt weiterhin einen Stellplatz, während ein Lager einer Palette, deren oberes Volumen nicht genutzt werden kann, dennoch einen festen Platz zuweist.

Aus diesem Grund können die Frachtkosten pro Kilogramm das eigentliche Problem verschleiern. Die aussagekräftigere Kennzahl ist oft die auf die verkaufte Einheit, den nutzbaren Kubikmeter oder das gelieferte Endprodukt bezogene Kennzahl. Luft hat zwar keine Masse, verursacht aber Opportunitätskosten.

Wie ein kleiner Hohlraum zum Netzwerkmultiplikator wird

Leerraum bleibt selten auf einen einzelnen Karton beschränkt. Er multipliziert sich über die gesamte Ladehierarchie:

1. Eine überdimensionierte Primär- oder Sekundärverpackung reduziert die Einheiten pro Karton.

2. Die Grundfläche des Kartons führt zu Lücken, Überhängen oder einem ineffizienten Palettenmuster.

3. Eine schlechte Palettengeometrie verringert die Stapelbarkeit oder hinterlässt ungenutztes Ladevolumen im Lkw oder Behälter.

4. Mehr Logistikeinheiten führen zu mehr Handling, Etiketten, Scans, Lagerplätzen und Transportbewegungen.

Der Effekt kann daher nicht-linear sein. Einen Karton um wenige Millimeter zu verkleinern, bewirkt unter Umständen nichts; das Überschreiten eines entscheidenden Schwellenwerts kann jedoch ein weiteres Produkt pro Lage, eine weitere Lage pro Palette oder eine weitere Palette pro Fahrzeug ermöglichen. Das Gegenteil ist ebenso der Fall: Eine minimale Designänderung kann ein stabiles Palettenmuster zerstören und die Gesamtsystemkosten in die Höhe treiben.

Untersuchungen des Fraunhofer IML verdeutlichen das Potenzial in einem konkreten E-Commerce-Kontext. Praxispartner, die den Ansatz zur Optimierung des Kartonagensets nutzten, steigerten die Volumenauslastung um 35 bis 45 Prozent und reduzierten gleichzeitig die Anzahl der Kartontypen. Dies ist kein allgemeingültiger Richtwert, zeigt aber, warum Auftragsstruktur und das verfügbare Kartonportfolio gemeinsam und nicht isoliert Box für Box bewertet werden müssen.

Das Metrik-Problem: Eine einzige Auslastungsquote reicht nicht

Abbildung 1: Die Volumenauslastung muss über Kartons, Paletten und den nutzbaren Laderaum des Fahrzeugs hinweg bewertet werden.

Unternehmen berichten oft nur über eine einzige „Auslastungsquote“, obwohl verschiedene Faktoren zusammenspielen. Das Verhältnis von Produkt zu Verpackung misst das genutzte Verpackungsvolumen; die Palettenvolumenauslastung untersucht den genutzten Palettenraum. Die Fahrzeugauslastung muss zusätzlich Nutzlast, Stapelbarkeit, Achslasten und Streckenbeschränkungen berücksichtigen.

Eine verlässliche Datenbasis erfordert daher Abmessungen und Gewicht auf jeder relevanten Verpackungsstufe sowie die Beziehungen dazwischen. Der GS1 Package and Product Measurement Standard bietet eine konsistente, wiederholbare Methode zur Vermessung verpackter und unverpackter Handelsartikel und verknüpft präzise Maßdaten direkt mit Logistikeffizienz und Frachtgenauigkeit.

Die Datenqualität ist entscheidend, da sich Volumen multipliziert: Fehler in Länge, Breite oder Höhe potenzieren sich im berechneten Rauminhalt. Nominale CAD-Maße spiegeln eine verpackte Ladung nicht automatisch wider, da Toleranzen, Verschlüsse, Polstermaterial und Palettenüberhang den tatsächlichen Platzbedarf verändern. Die maßgebliche Grundlage ist das freigegebene Packschema, nicht isolierte Idealmaße.

Leerraum wird zum Compliance-Thema

In der EU gilt die Packaging and Packaging Waste Regulation (PPWR), Regulation (EU) 2025/40, grundsätzlich ab dem 12. August 2026. Sie verknüpft die Verpackungsminimierung mit dokumentierten Leistungskriterien und führt eine konkrete Leerraum-Verpflichtung ein. Bis zum 1. Januar 2030 (oder drei Jahre nach dem Inkrafttreten der entsprechenden Durchführungsrechtsakte, falls dies später erfolgt) müssen Akteure, die Sammel-, Transport- oder E-Commerce-Verpackungen befüllen, die Leerraumquote bei maximal 50 Prozent halten.

Die endgültige Berechnungsmethode wird von der Europäischen Kommission bis zum 12. Februar 2028 vorgelegt. Gemäß der Verordnung zählen Füllstoffe wie Papierschnipsel, Luftkissen und Schaumstoffe als Leerraum. Der Text erkennt jedoch an, dass ausreichend Platz für den Produktschutz, unregelmäßige Formen, rechtliche Anforderungen und Kennzeichnungen erforderlich sein kann.

Diese Unterscheidung ist wesentlich. Die PPWR ist kein Diktat, jede Sendung so lange zu komprimieren, bis Transportschäden zunehmen. Sie ist vielmehr ein Anlass zu dokumentieren, warum Volumen notwendig ist, welche Alternativen geprüft wurden und wie sich die gewählte Verpackung bewährt. Dieser Artikel stellt keine Rechtsberatung dar; Unternehmen sollten die Anwendbarkeit und die Nachweispflichten für ihre eigenen Verpackungsrollen und Produktkategorien individuell prüfen.

Das System optimieren, nicht nur den Karton

Aggressives Downsizing kann zu Scheineinsparungen führen. Wenn eine kleinere Verpackung Schäden, Linienstillstände, Umverpackungsaufwand, ergonomische Risiken oder manuelle Handlingzeiten erhöht, werden die eingesparten Frachtkosten schnell durch betriebliche Verluste aufgezehrt. Ebenso kann die Reduzierung von zehn Kartongrößen auf zwei den Einkauf vereinfachen, aber den durchschnittlichen Leerraum vergrößern.

Das richtige Ziel ist daher eine optimierte Lösung unter Nebenbedingungen: Minimierung der Gesamtkosten (Total Landed Cost) und der Umweltbelastung bei gleichzeitiger Erfüllung von Schutz-, Qualitäts-, Handling-, Stapelbarkeits- und Compliance-Anforderungen. Diese Einschränkungen sollten explizit definiert sein. Sie können die Ausrichtung des Produkts, die Oberflächenempfindlichkeit, den Schwerpunkt, das maximale Bruttogewicht, die zulässige Stapellast, den Feuchtigkeitsschutz, Gefahrgutvorschriften und Grenzwerte für das manuelle Handling umfassen.

Emissionen sollten zudem als Ergebnis tatsächlicher Transportaktivitäten behandelt werden und nicht als automatisches Versprechen, das mit einem kleineren Karton einhergeht. Die Norm ISO 14083 etabliert eine einheitliche Methodik zur Quantifizierung und Berichterstattung von Treibhausgasemissionen aus Transportketten, während das GLEC Framework die Logistik-Emissionsbilanzierung mit diesem Standard harmonisiert. Eine bessere Volumenauslastung kann die zugewiesenen Emissionen senken, wenn sie den Kapazitätsbedarf oder die Fahrzeugbewegungen reduziert – das Ergebnis sollte jedoch anhand der tatsächlichen Verkehrsträger-, Routen-, Ladungs- und Dienstleisterdaten berechnet werden.

Ein praktischer Ansatz zur Aufdeckung versteckter Kosten

1. Eine repräsentative Datenbasis schaffen

Nutzen Sie einen aussagekräftigen Zeitraum der Auftrags- und Versandhistorie, keine zufällige Woche. Verknüpfen Sie SKU-Abmessungen, Verpackungsmaterialien, Kartonauswahl, Palettenmuster, Route, Tarife der Dienstleister, Schäden und Retouren. Segmentieren Sie die Analyse nach Produktfamilie und Transportart, da ein allgemeiner Durchschnitt die spezifischen Einschränkungen der einzelnen Warenströme verschleiert.

2. Kosten auf jeder Verpackungsstufe messen

Erfassen Sie das Verhältnis von Produkt zu Verpackung, die Kartonbefüllung, die Ausnutzung der Palettenhöhe, die Stapelbarkeit sowie die Volumenauslastung und Nutzlast der Fahrzeuge. Übersetzen Sie diese Daten in Verpackungsausgaben, frachtpflichtiges Gewicht, Palettenstellplätze, Lademeter, Lagerung, Handling und Schadenskosten. Halten Sie das „theoretische Volumen“ streng von der nutzbaren Kapazität getrennt.

3. Szenarien simulieren, bevor Standards geändert werden

Vergleichen Sie alternative Ausrichtungen, Kartonagensets, Mehrwegbehälter, Lagenmuster und Ladepläne. CAD-basierte Analysen und dreidimensionale Packungsoptimierung können Schwellenwerteffekte aufzeigen, noch bevor physische Tests stattfinden. Die Szenarioergebnisse sollten nicht nur das eingesparte Volumen zeigen, sondern auch die nachgelagerten Veränderungen bei den Logistikeinheiten und Gesamtkosten.

4. Schutz und Praxistauglichkeit validieren

Führen Sie entsprechende physische Tests und kontrollierte Pilotprojekte durch. Stellen Sie sicher, dass Verpackungen prozesssicher aufgerichtet werden können, Etiketten lesbar bleiben, Ladungen stabil sind, Mitarbeiter sicher damit arbeiten können und die Produkte die reale Transportumgebung unbeschadet überstehen. Eine mathematisch dichte Packung ist nicht automatisch bereit für die Produktion.

5. Ergebnisse als verbindliche Entscheidung etablieren

Weisen Sie jeder Packvorschrift einen Verantwortlichen, einen Freigabestatus und ein Gültigkeitsdatum zu. Dokumentieren Sie Eingangsdaten, Annahmen, Testergebnisse, Ausnahmen und die Versionshistorie. Überwachen Sie nach der Einführung die tatsächlichen Abmessungen, die Auslastung, Schäden und Frachtausgaben. So wird Verpackungseffizienz zu einem gesteuerten Betriebsparameter statt zu einem einmaligen Workshopergebnis.

Die Budgetfrage, die Entscheider stellen sollten

Daten zum europäischen Straßengüterverkehr zeigen ein größeres Problem ungenutzter Kapazitäten: Im Jahr 2023 wurden 21,8 Prozent der m Lkw-Straßengüterverkehr in der EU zurückgelegten Fahrzeugkilometer von Leerfahrzeugen absolviert. Leerfahrten sind nicht dasselbe wie Leerraum in beladenen Verpackungen, aber beide offenbaren dasselbe Managementproblem: Kapazität ist teuer, selbst wenn sie keinen verkaufbaren Wert transportiert.

Die zielführendste Frage lautet daher nicht: „Wie viel Luft ist in diesem Karton?“, sondern: „Welche wiederkehrenden Kapazitäten, Kosten und Emissionen verursacht diese Verpackungsentscheidung im gesamten Netzwerk?“ Um dies zu beantworten, müssen Produktgeometrie, Verpackungsstammdaten, Restriktionen bei der Beladung und die kaufmännische Frachtlogik in einem einzigen Modell zusammengeführt werden.

Pakera unterstützt diese Analyse, indem es die CAD-basierte Verpackungsplanung mit der Behälterauswahl, Auslastungsvergleichen, Packvorschriften, Freigaben und Dokumentationen verknüpft. Das Ziel ist nicht, eine perfekte Auslastungsquote oder garantierte Compliance zu versprechen. Es geht darum, Zielkonflikte so frühzeitig sichtbar zu machen, dass Verpackungs-, Logistik- und Einkaufsteams bewusste Entscheidungen treffen können.

Leerraum wird nie ganz verschwinden, und das sollte er auch nicht. Ein gewisser Raum schützt das Produkt und sorgt für sichere Abläufe. Der vermeidbare Anteil ist jedoch eine Budgetentscheidung. Sobald er über die gesamte Ladehierarchie hinweg gemessen wird, ist Luft nicht mehr unsichtbar, sondern steuerbar.

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Quellen:

Weight and Dimensions. DHL Express Product Team, 21. November 2023. https://www.dhl.com/discover/en-gb/ship-with-dhl/products-and-services/weight-and-dimensions.

Optimal Shipping Carton Utilization. Fraunhofer-Gesellschaft / Fraunhofer IML, 1. März 2024. https://www.fraunhofer.de/en/press/research-news/2024/march-2024/optimal-shipping-carton-utilization.html.

GS1 Package and Product Measurement Standard, Release 3.2. GS1 AISBL, März 2024. https://www.gs1.org/docs/gdsn/3.1/GS1_Package_Measurement_Rules.pdf.

Packaging Waste. Europäische Kommission, Generaldirektion Umwelt, aktualisiert 2026. https://environment.ec.europa.eu/topics/waste-and-recycling/packaging-waste_en.

Regulation (EU) 2025/40 of the European Parliament and of the Council of 19 December 2024 on Packaging and Packaging Waste. Europäisches Parlament und Rat der Europäischen Union, Amtsblatt der Europäischen Union, 22. Januar 2025. https://eur-lex.europa.eu/eli/reg/2025/40/oj.

ISO 14083:2023 — Greenhouse Gases: Quantification and Reporting of Greenhouse Gas Emissions Arising from Transport Chain Operations. Internationale Organisation für Normung, März 2023. https://www.iso.org/standard/78864.html.

GLEC Framework for Logistics Emissions Accounting and Reporting, Version 3.2. Smart Freight Centre / Global Logistics Emissions Council, Oktober 2025. https://community.smartfreightcentre.org/news/13311209.

Road Freight Transport by Journey Characteristics. Eurostat, Daten für 2023, veröffentlicht 2024. https://ec.europa.eu/eurostat/statistics-explained/SEPDF/cache/11732.pdf.